Debilitamiento por hidrógeno de pernos de acero aleado (4)
5.4.1 Revestimiento mecánico
Ya en los años 80 del siglo pasado, la industria automotriz de mi país introdujo tecnología extranjera para galvanizar mecánicamente para resolver el problema de la fragilización por hidrógeno y el agrietamiento de las arandelas de resorte, y emitió la norma de la industria de maquinaria JB / T 8928-1999 "Galvanizado mecánico de acero y piezas de hierro ". La norma estipula que no se permitirá que este tipo de recubrimiento (Tipo II) parezca "óxido blanco" después de una prueba de niebla salina neutra de 72 horas.
Sobre la base de la investigación de tecnología avanzada extranjera, Hangtian 703 desarrolló la tecnología mecánica de aleación de zinc-estaño-aluminio. Antes de aplicar el recubrimiento, se usa un chorro de arena para eliminar la cascarilla de óxido de la superficie. Durante el recubrimiento, el polvo de metal recubierto se mezcla con bolas de vidrio, se rueda en agua y el polvo de metal se "suelda en frío" en la superficie de la pieza mediante un impacto mecánico. Este proceso evita el proceso de electrodeposición y no existe un entorno de absorción de hidrógeno. La resistencia a la corrosión del revestimiento puede cumplir los requisitos del revestimiento de zinc correspondiente con el mismo espesor. Después de 96 horas de prueba de niebla salina neutra, no hay "óxido blanco". Por lo tanto, este proceso se puede utilizar para reemplazar el proceso de galvanoplastia, que actualmente se utiliza principalmente para piezas elásticas.
5.4.2 Sherardizing en polvo
El mecanismo de la laminación del polvo consiste en colocar el polvo de zinc y las piezas de acero en un recipiente de vacío cerrado y calentar a unos 400 ° C para difundir los átomos de zinc activos a la superficie de las piezas de acero, formando una capa de laminación en la superficie de las piezas. El espesor de la capa de sherardizing se puede controlar dentro de 10μm ～ 110μm, generalmente 25μm ～ 40μm, para reemplazar el recubrimiento de zinc. La capa de sherardizing tiene buena resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión y resistencia a altas temperaturas. La temperatura máxima de trabajo puede alcanzar los 600 ℃ y la vida útil de la resistencia a la corrosión puede alcanzar los 20 años en el ambiente atmosférico. La característica más importante de sherardizing es que no hay un espesor de recubrimiento adicional, lo que es especialmente adecuado para piezas roscadas donde no se espera el espacio de recubrimiento. Es ampliamente utilizado en sujetadores, piezas estructurales, piezas fundidas, etc. en industrias como el transporte, la energía eléctrica, la construcción, la construcción naval y la ingeniería oceánica. Algunos productos aeroespaciales también usan este recubrimiento en pernos para sistemas de equipos terrestres.
Con respecto a la norma de laminado en polvo, China adoptó la norma británica BS 4921-1988 "Esmaltado en polvo de hierro y acero" en 1999, y revisó JB / T 5067-1991 a JB / T 5067-1999 "Esmaltado en polvo de piezas de acero y hierro" .
Se ha prohibido la entrada al mercado de la sustancia peligrosa cromo hexavalente (Cr + 6) en el mercado nacional y en el extranjero. En este contexto, se creó el revestimiento Dacromet sin cromo y, en este contexto, se emitió la norma de la industria de maquinaria de mi país JB / T 10619-2006 "Condiciones técnicas del revestimiento de zinc-aluminio sin cromo".
5.4.3 Recubrimiento de Dacromet
El revestimiento Dacromet, también conocido como "revestimiento en polvo de zinc en escamas no electrolítico", incluye revestimientos que contienen cromo y revestimientos libres de cromo. Debido a que el recubrimiento Dacromet tiene una excelente resistencia a la corrosión y no tiene ningún peligro oculto de fragilización por hidrógeno, se ha utilizado ampliamente en todo el mundo. mi país ha emitido sucesivamente GB / T 5267.2-2000 "Recubrimiento de escamas de zinc no electrolítico para sujetadores" (equivalente a ISO 10683: 2000), GB / T 18684-2002 "Condiciones técnicas del recubrimiento de zinc-cromo" y JB / T 10619- 2006 "Condiciones técnicas del revestimiento de zinc-aluminio sin cromo".
El proceso de recubrimiento del recubrimiento Dacromet consiste en desengrasar y disparar las piezas para eliminar la cascarilla de óxido de la superficie, luego poner las piezas en la lechada preparada y remojar; después de centrifugar en seco con una centrífuga, en un horno a aproximadamente 300 ° C El número de revestimientos de secado y horneado depende del grosor del revestimiento.
La ventaja sobresaliente del recubrimiento Dacromet es una excelente resistencia a la corrosión, especialmente en entornos de niebla salina, su resistencia a la corrosión es mucho mejor que la de los recubrimientos de cadmio y zinc (la capa de galvanoplastia general no puede aparecer óxido blanco después de 96 h de prueba de niebla salina).
La mayor desventaja del recubrimiento Dacromet es que la fuerza de unión no es tan buena como la de la capa galvanizada, pero debe decirse que es suficiente como capa protectora para los sujetadores. Para verificar este problema, utilizamos el método de prueba (método de corte transversal) de la adhesión de la capa galvanizada para evaluar el recubrimiento Dacromet. Los resultados mostraron que la película entre las líneas de la rejilla no se despegaba y que la fuerza de unión del revestimiento Dacromet podía cumplir o acercarse a los requisitos del revestimiento de zinc.
Sin embargo, la resistencia a los ácidos del revestimiento Dacromet no es muy satisfactoria. Los pernos de revestimiento de Dacromet que funcionan al aire libre son difíciles de soportar la erosión de la lluvia ácida. Además, algunos recubrimientos de Dacromet contienen sustancias nocivas, cromo hexavalente (Cr + 6), cuya entrada al mercado está actualmente prohibida en el país y en el extranjero. En este contexto, se creó el revestimiento Dacromet sin cromo y, en este contexto, se emitió la norma de la industria de maquinaria de mi país JB / T 10619-2006 "Condiciones técnicas del revestimiento de zinc-aluminio sin cromo".
